IATF16949认证审核全攻略汇总完成！
1、顾客特别的条件和体系关系矩阵必须建立，顾客特别的条件不是技术和图纸要求；假如没有，审核时企业需提供顾客出具的书面证据；
2、产品安全满足13项要求，如，作业指导书有安全标识，追溯性必须100%有批次号，FMEA和CP必须有顾客的特殊批准，变更需经顾客批准等；
5、风险分析不能按部门来做，一定要按照过程，按照事件分析，风险需建立等级，制定预防措施；
8、内审员能力满足5项要求，包含培训老师资格（IATF授权机构的培训合格证明）必须保留；
10、记录保存：生产件批准文件、工装记录（包括维护和所有权）、产品和过程设计记录、采购订单（如适用）或者合同和修正，保存时间为产品在现行生产和服务中要求的有效期，再加一个日历年；
17、审核前须按照IATF16949规定要求，进行一次完整的内审和管理评审；
1.有些外部支持场所认证机构纳入了审核的范围，但在组织的质量体系的范围里没有描述；2.对于一些集团审核的案子，特别是有多个支持场所的，由于在质量体系范围没有清晰的定义清楚，导致有些支持场所没有覆盖；3.未识别产品安全的要求；4.顾客特别的条件识别不充分。
1.管理者的职责、权限和责任没形成书面声明；2.管理者没有执行其职责和权限；3.应用组织结构图的地方，没有体系或接口支持信息；4.人员和部门之间的接口和联系不存在或没有定义；5.不存在方针声明；6.方针声明书面化，但没有在所有层次被理解或实施，尤其在车间现场。
1.没有清晰定义目标；2.质量目标控制管理系统实际不存在；3.目标未层层分解，没有分配人员职责；4.应急计划未定期评审。
1.缺少足够资源；2.缺少经过培训的人员。（组织制定了需要的培训，但没有执行）；3.对执行”影响产品要求符合性工作”人员的定义过于狭窄；4.临时工没有受到足够培训；5.没有培训记录，或记录不充分；6.员工缺少适当的教育、培训或经验；7.对培训需求不进行评估；8.培训计划不充分；9.没有考虑培训在工作执行中的效果；10.企业环境不鼓励创新和改进；11.没有人负责操作监视和测量系统；12.应该包含在监视和测量系统中的设备没有在系统中（尤其在研究和开发领域）；13.监视和测量无法溯源到国际或内部标准；14.无法确保可调试设备没有被改为无效校准；15.当设备没有校准时，没有评估之前结果的影响；16.内部实验室没有被正确阐明并设立；17.外部实验室不符合ISO/IEC17025或国家等同标准。
8.1章节易发生的问题1.对5M1E缺少证实的策划；2.没有设立产品或项目目标；3.确认和验证策划不充分。
8.2章节易发生的问题1.不存在合同程序；2.程序不全面或错误理解（经常是故意的），或相互矛盾（如：设计、销售和生产之间）；3.记录不充分或不存在；4.顾客的要求未完全考虑；5.没有处理订单的文件化程序；6.顾客经验的反馈不充分；7.没有考虑交付和交付后活动的要求。
8.3章节易发生的问题1.设计职责/权限/接口没有以书面形式指定或执行；2.团队没有协调，尤其在产品责任和过程责任之间；3.图纸没有控制，因为：公差不合理；图纸没有被检查或验证；图纸未经认可，或者没用更改控制管理系统；图纸出现主观描述。4.缺少实际设计评审，例如个人（自愿选择伙伴的人）操作的一个系统；5.一个系统出现在书面文件中，但未使用；6.指定的公差不可能实现（如：缺少生产介入）；7.原型样件不符合关键检查项目；8.用户手册的要求，设计几乎完成时才开始；9.用于实验工作的量具和试验设备没有校准；10.抽样系统有缺陷或没有被客户同意；11.一个具体产品或项目缺少质量计划，该产品或项目要求质量手册中的标准程序发生偏差或增加。12.太多的设计没有被生产介入，这导致生产不能执行这些没办法实现的规范。
8.4章节易发生的问题：1.缺少或没有证据显示外部提供方得到控制；2.没有可接受外部提供方的记录；3.违背了“仅从批准的供应商采购”的规则；4.采购文件里只有少数的数据；5.签订合同时，没有通知供应商质量管理体系要求；6.没有执行自己的体系（如，电话订单没有确认）。
8.5章节易发生的问题1.满足顾客要求的要素被忽略，例如足够的设备和人员培训要求，被忽略；2.对人员、机器、材料、工作方法、环境等的控制，缺少可证实的策划；3.产品或项目的目标没有设立；4.确认和验证策划不够充足；5.书面的工作/职位指导书或程序不够充分，缺少该指导书或程序会影响质量；6.零部件、原材料，或产品没有标记；7.批次标识有要求时，批次零件彼此叠加；8.在追溯性必要时，缺少一个阶段或操作。9.顾客/外部供方财产项目被损坏或没有被正确存放；10.顾客/外部供方财产没有被充分识别；11.顾客/外部供方已经提供材料、设备等，但是对此没有验证。
8.6章节易发生的问题1.物料接收缺少控制（如，要求试验/检验的材料直接转到存货）；2.分配给生产的材料没有标识，也没有被完全控制；3.指定的检验或试验没有执行；4.检验或试验记录丢失；5.最终检验或试验被绕过，或者公司产品批准程序没有执行；6.返工产品没有完全重新检查。
8.7章节易发生的问题1.不符合规则的材料未被识别或放置在未指定的地方；2.没有定义返工的评审和处理职责；3.没有规定返工要求；4.返修或返工没有重新检查。
1.内审按要素审核，而不是按过程方法审核；2.企业不存在审核系统；3.对审核发现没有采取纠正措施；4.使用审核员没有充分培训；5.没有独立的人员执行审核；6.内审文件和记录不完整；7.不存在管理评审系统；8.内部审核结果的纠正措施没有执行；9.评审作为一个“事件”而不是作为一个持续过程；10.不能保证定期评审整个体系。持续的绩效和体系评审是管理评审过程的一部分。
1.书面纠正措施计划没有被执行；2.纠正措施的职责没有被指派；3.强调“问题解答”胜于预防和持续改进；4.预防产品失效重复发生的能力不充足；5.只有应用预防失效再发生的纠正措施，没有应用防止问题不发生的实际预防的方法（如，未正确应用FMEA)。
证据：外因识别清单、组织发展规划、内外部环境变化对质量体系的影响分析报告、组织宏观分析报告、SWOT矩阵分析报告、组织内外部环境定期监视、评审报告、应对措施，相关方清单，相关方需求分析。
证据：组织简介与产品简介、体系范围（如橡胶管、油封、密封条的设计、制造及销售所包含的人员、场所及班次）、不适用条款说明、公司确认的所有过程的清单、文件化信息清单、顾客要求及特别的条件清单、顾客特别的条件评审记录。
证据：新旧版本标准差距分析报告、换版行动计划、过程清单、乌龟图、过程分析清单及措施、过程绩效一览表及其过程绩效统计表、过程相互作用图、内外部环境对质量管理体系的影响分析报告。
证据：质量体系过程网络图、乌龟图、最高管理者对过程效率的思路与要求、程序文件、作业文件、检验文件、操作规程、产品质量标准管理制度、过程流程图、样本、绩效指标统计表、纠正措施/8D报告
证据：员工花名册、设备、工装清单、监视测量设备清单、厂区平面布置图、知识清单、员工素质矩阵表。
证据：部门职责、岗位说明书、组织机构图、部门结构图、组织部门任命书、部门绩效考核标准。
证据：风险与机遇措施控制流程、风险与机遇清单、风险与机遇分析矩阵、风险与机遇的措施。
证据：数据分析报告、内部审核、过程审核、管理评审、纠正措施、8D报告、合理化建议方案、持续改进记录、过程变更信息。
证据：顾要求清单 、顾客特殊要求客清单、顾客合同、顾客质量协议/技术协议/保密协议、顾客图纸 、法律和法规、顾客满意度分析报告、顾客要求评审记录。
证据：与外部供方签订的供货合同、质量协议、外部供方业绩监控记录、第二方审核计划及记录、产品设计输入、输出的评审记录、设备能力计算、过程能力指数、过程风险辨识清单、信息反馈与纠正措施、产品放行制度、质量职责。
证据：持续改进方案、培训记录与评估、设备改进和先进设备引进清单、顾客满意度测量与分析报告、顾客业绩监控记录、顾客信息反馈与纠正措施。
证据：质量方针宣贯记录、宣贯方式、总经理办公会议记录、现场提问3-5名员工回答质量方针、官方网站宣传质量方针的信息或宣传资料。
证据：公司组织机构图、公司质量管理体系组织机构图、各部门组织机构图、各部门人员工作岗位工作职责/权限/资格说明书、 质量体系运行报告、 影响管理体系的变更报告、 总经理办公会议记录 、抽查现场员工理解职责的理解程度。
最高管理者如何分派组织权限，以确保质量管理体系符合规定标准要求，并确保各过程获得其预期输出？
最高管理者如何在分派职责和权限过程中，以规定报告质量管理体系的绩效及其改进机会，特别是最高管理者的报告？
证据：管理评审会议记录、沟通记录、授权书、体系变报告、最高管理者的批复。
最高管理者如何在分派职责和权限，以确保在策划和实施质量管理体系变更时保持其完整性？
证据：变更通知单、结构、流程、规范、产品和交付方式变更时的风险评估报告及措施。
组织策划的风险与机遇措施要不要进行评价其有效性？是否对产品的符合性影响相适应？
证据：风险改善计划（包括风险描述、风险区域、改善目标、改善周期、改善步骤、责任担当、资源需求、检查担当、检查结果）、风险措施（包括规避风险、承担风险、消除风险源、改变风险的可能性和后果、分担风险）、风险与机遇控制的绩效指标及评价报告、风险与机遇措施对产品影响分析。
证据：公司级目标、部门级目标、过程目标、质量目标实施统计表、质量目标的更新记录、目标未达成的措施
证据：变更信息清单、国家政策的变更对质量管理体系的影响分析（企管部）、组织的变更对质量管理体系的影响分析(企管部)、设备和工艺变更对质量管理体系影响预测分析（技术、质管部)、供应变更对质量管理体系的影响分析(采购部)、 市场的变更对质量管理体系影响预测分析(销售部)。
证据：1.资源清单（人力资源、基础设施资源、过程运行环境资源、监视和测量资源、组织的知识资源等）；2.资源年度预算。
组织如何确保并配备所需的人员，以有效实施质量管理体系并运行和控制其过程？
证据：年度招聘计划、部门人员需求报告、培训计划、培训记录、岗位说明书（学历、技能、培训、经验）、人力资源规划、员工名册、特殊工序及特殊特性人员证书、特种岗位人员持证率（天车司机、电工、电焊工、机动车司机、叉车司机、电梯工、能承受压力的容器）、工程技术人员资格、内审员和质检员资格证书。
证据：设备申请购置单、设备台帐及档案、设备工装定期保养维护计划与记录、设备维修单、主要设备日常点检、运转情况记录、设备履历表、设备工装处置申请单、设备验收报告、设备工装易损件最低库存定额、设备效率统计表、设备完好率统计表、特定种类设备准用证及检定合格证和上岗证（如行车/叉车/能承受压力的容器/锅炉等）、组织发展规划。
证据：过程环境清单及管理方案、作业文件 、设备操作规程、工艺流程卡 、产品、状态标识、现场定置图及安全制度 、通道及区域线、员工应知应会内容 、5S检查记录、应急计划、危险源、污染源识别清单及管理方案。
包括汽车顾客清单、汽车顾客特别的条件清单、与顾客签订的合同/协议等以及合同或协议的评审、连续12个月的订单。
过程控制清单、过程矩阵图、过程关系图、风险控制方案、程序文件清单、手册、记录清单。
包括体系审核、所有涉及到汽车产品制造的过程审核、所有汽车产品的产品审核；如年度计划、审核计划、审核报告等。
连续12个月的绩效指标统计及趋势，包括业务计划中规定内容、质量目标、质量成本分析、过程指标。
顾客抱怨/投诉/退货处理资料（汇总表、登记表、8D报告/PPM指标及趋势、超额运费等）、顾客满意度评价。
汽车产品质量标准、顾客图纸、APQP资料、对产品的顾客确认记录/第三方检验测试报告等。
公司内外部外因分析：SWOT分析（竞争对手、行业标杆等）、宏观因素分析（政治、经济、文化等）、微观分析（行业、产品结构/定位、发展的新趋势等）；
企业风险分析：产品安全、生产安全、环保、财务、设计、制造、供应、行业等；
公司战略：未来3~5年的公司总体战略规划及目标，战略展开（职能战略）及战略目标展开；
年度业务计划/经营计划制订及统计：按公司总体战略目标制订本年度公司级业务计划并落实 到各部门，建立公司各部门的KPI指标，按规定周期收集和统计目标达成结果并进行趋势变化分析，提出改进措施。需提交连续12个月的统计结果。业务计划包括每个顾客及供应商的业绩监控、质量成本、质量目标、经营性指标、管理性指标、过程指标等；
管理评审：管理评审计划→各部门汇报资料汇总→管理评审会议签到→管理评审报告→持续改进计划→实施结果；
体系审核：内部审核实施计划→审核实施记录→体系审核报告→不符合项报告（含缘由分析、纠正措施及验证）→不符合项分布表→首/末次会议签到表；
过程审核：过程审核年度计划→过程审核实施计划→审核实施记录→过程审核报告→不符合项报告（含缘由分析、纠正措施及验证）→不符合汇总表→首/末次会议签到表；
产品审核：产品审核年度计划→产品审核实施计划→实施记录（含：全尺寸报告、各项功能和性能实验报告、材料报告）→产品审核报告。
生产计划：客户订单/销售计划→制造可行性评审→生产计划→生产指令→生产统计；包括产能分析；
生产工艺管理：作业准备验证（首检）、工艺参数监控记录（如生产不负责则由质量负责）；
生产过程控制：交接班记录、生产动态记录（设备维修、模具/工装维修、刀具/工具更换、产品更换、物料更换等）；
现场管理：区域划分（生产区、合格区、来料放置区、待检区、不合格区、发货区、通道等）、产品标识、现场应保持干净整洁。
台帐→设备卡→年度保养计划→保养记录→日常点检记录→维修记录→绩效指标统计；满足预测性维修要求；
设备标识：环境保护设备/安全防护设备/关键设备的标识及状态标识（待修、停用、正常等）；
特种设备管理：清单、备案资料、年检记录；包括：行车、叉车、电梯、能承受压力的容器、锅炉等。
新工装：开发计划→工装设计（图纸、标准等）→采购订单/自制计划→验收单（检验记录等）→台帐
日常管理：台帐→库存按时进行检查记录→维修记录→定期精度检查报告报→工装履历→废申请单（要填上处置记录）
注：工装包括工具、专用检具、模具、夹具、刀具（含磨具）、可重复利用的物流器具等。
新的原料或新零件→样品报告（公司的检验和试验记录、生产试用报告等；供方提供的材料报告、功能性能报告、可靠性试验报告及第三方的检测报告等）；
生产过程：工艺参数监控记录（如质量不负责则由生产负责）、产品检验报告书、过程质量记录（自检、首件检验、巡检、转序检、入库检、现场控制图、定期Cpk分析报告等）、成品检验记录（检验记录单、报告书）、标识（现场要有即可）、顾客来料检验记录；
退货或顾客抱怨：顾客投诉登记表→汇总→8D报告→变更通知单+文件更改通知单→相关文件修订（控制计划、FMEAs、工艺、检验规程等）；该项由营销或质量提供；
不合格控制：不合格处置单、如报废则有报废通知单、返工有返工复检记录、不合格汇总表→定期的不合格优先减免计划→纠正/预防措施验证记录→变更通知单+文件更改通知单→相关文件修订（控制计划、FMEAs、工艺、检验规程等） ；
针对重大不合格项目→纠正/预防措施验证记录 →变更通知单+文件更改通知单→相关文件修订（控制计划、FMEAs、工艺、检验规程等）；
监视和测量装置：台帐→校准/检定计划→校准/检定记录（内外部的校准记录、偏离记录、校准履历等）→有效期标识→试用前的校正记录→试验设备的日常点检记录→定期巡查记录；该类装置包含产品的检验和试验设备/仪器仪表/检具和监控过程参数的仪器仪表（如压力表、温控器、电压表、电流表、流量计、时间继电器、热电偶等）等；定期的MSA分析报告；
实验室：标准样品一览表→样品标识卡；实验室环境条件监控记录（温湿度、清洁度等）；
新品开发：每个系列新产品至少一套完整的APQP资料；关注产品质量标准、顾客要求、开发目标、产品设计验证/评审/确认记录、阶段性验证报告等；
过程验证：工艺验证记录（PPK、MSA、特殊过程、产能、成本、合格率等）；
设计更改：申请单→变更前的评审→变更方案→变更记录→变更后的评审→技术通知单/文件更改通知单→ 相关文件修订（图纸、标准、FMEAs、控制计划、工艺、检验规程等）→变更履历；
技术文件管理：技术文件清单→文件归档记录→复印分发记录→修订记录→修订后的收发记录→借阅记录；外来文件清单（与产品有关的标准）→文件归档记录→复印分发记录→有效性检查及更新记录→借阅记录。
市场营销：市场分析、行业分析、市场定位、业务分析、竞争对手与行业标杆分析、SOWT分析、经营销售的策略、营销规划等；
订单管理：顾客订单/销售计划→可制造性评审记录→月度订单登记→发货计划→订单执行跟踪记录→发货记录→销售业绩统计；
退货或顾客抱怨：顾客投诉登记表→汇总→8D报告→变更通知单+文件更改通知单→相关文件修订（控制计划、FMEAs、工艺、检验规程等）；该项由质量或营销提供；
满意度管理：顾客满意度调查表（发给客户）/顾客满意度测评（内部评价）→顾客满意度评价报告；
顾客文件管理：顾客文件清单（顾客标准、图纸、合同、技术方面的要求、相关协议等）→文件归档记录→复印分发记录→更新记录→修订后的收发记录→借阅记录。
供应商资料：可接受供应商清单→供应商资料（基本信息调查表、营业执照复印件、机构代码证复印件、体系证书复印件（含质量体系、环境体系等）、特殊行业生产许可证/运输证复印件、危险废弃物处理资质等）；
供方评价：供方开发计划→资料收集→潜在供方清单→评审计划→供应商评审记录→可接受供应商清单→采购协议（新品开发协议、技术协议、质量协议、保密协议、价格协议、框架采购合同、物流/包装协议、环保协议等）；
样件管理：新品开发→技术文件签订和发放（各类协议、图纸、标准等）→OTS送样→样件认可→PPAP提交（必要时）→PPAP认可（必要时）→量采；
变更管理：更新后的文件→文件收发记录（旧文件回收、新文件发放）→零件更改后送样送样→样件认可→PPAP提交→PPAP认可→量采切换；
采购管理：物料需求计划→采购计划→采购订单→报检单→进货检验记录→入库单→供应商业绩评定；
不合格控制：不合格处置单→处置记录（退货、挑选等）→供方整改→整改验证记录→供应商业绩考核；
供方文件管理：与供方有关的文件清单（标准、图纸、合同、技术方面的要求、相关协议等）→文件归档记录→复印分发记录→更新记录→修订后的收发记录。
账卡物一致、标识清楚、堆放整齐、防护符合环境要求、出入库记录齐全、先进先出方式明确、库房区域划分/布局、出货检查记录等；
相关方财产管理（硬件：设备、工装/模具/检具/物流器具、材料或零件等）：相关方财产清单→到货通知→检查记录→产权标识→入库管理→出货记录/消耗记录/周转记录→按时进行检查/保养/维护或维修记录→损坏记录（如有）→报告相关方的记录（如有）；具体管理按公司的设备、工装/模具/检具/物流器具、材料或零件等的管理要求进行。
培训：培训需求（各部门提出、公司战略、岗位能力评价、新员工/转岗员工、安全/环保、新品开发等）→年度培训计划→月度培训计划→培训记录（签到表、培训记录）→培训效果评价；
人力资源管理：员工名册、新员工试用考核、特殊工种人员情况表、技能矩阵及能力评价、员工绩效考核、顶岗计划、职业规划及晋升通道、合理化建议/自主改善/QC小组活动。
受控文件清单（管理性清单）→文件审批→分发记录→修订记录→修订后的收发记录→借阅记录；
1、管理性文件包括手册、方针目标、年度经营计划、程序文件、记录格式、管理制度、操作规程、作业指导书等。
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